Каковы конструкции выхлопной системы пластиковых форм?

Конструкция пресс-формы для литья под давлением является неотъемлемой частью литья под давлением. Мы представили принципы проектирования количества полостей конструкции пресс-формы для литья под давлением, положения литников, горячеканальной системы, сборочного чертежа и выбора материала конструкции пресс-формы для литья под давлением. Сегодня мы продолжим знакомить вас с конструкцией выхлопной системы для пресс-форм для литья пластмасс под давлением.
В дополнение к исходному воздуху в полости газ в полости также содержит низкомолекулярные летучие газы, образующиеся при нагревании или отверждении материалов для литья под давлением. Необходимо учитывать последовательный сброс этих газов. Вообще говоря, для пресс-форм со сложной конструкцией трудно заранее оценить точное положение воздушной пробки. Поэтому обычно необходимо определить его положение с помощью проверки формы, а затем открыть выпускную щель. Выпускной патрубок обычно открыт в том месте, где полость Z заполнена.
Метод вытяжки заключается в использовании зазора между частями пресс-формы и открытии выпускной канавки для вытяжки.
Детали, отлитые под давлением, требуют вытяжки, а извлечение из формы деталей, отлитых под давлением, требует вытяжки. Для деталей, отлитых под давлением с глубокой полостью, после литья под давлением газ в полости выдувается, и в процессе извлечения из формы образуется вакуум между внешним видом пластиковой детали и внешним видом сердечника, который трудно извлечь из формы. . При принудительном извлечении из формы отлитые под давлением детали легко деформируются или повреждаются. Следовательно, необходимо ввести воздух между деталью, полученной литьем под давлением, и сердечником, чтобы деталь, полученная литьем под давлением, могла быть плавно извлечена из формы. При этом на поверхности разъема выточено несколько неглубоких канавок для облегчения выхлопа.
1. Шаблон для полости и стержня требует использования конических позиционирующих блоков или прецизионных позиционирующих блоков, которые устанавливаются с четырех сторон или вокруг формы.
2. На контактной поверхности между пластиной А основания пресс-формы и стержнем сброса должны использоваться плоские или круглые прокладки, чтобы не повредить пластину А.
3. Перфорированная часть направляющей должна быть наклонена не менее чем на 2 градуса, чтобы избежать заусенцев и заусенцев, а перфорированная часть не должна иметь структуру тонкого лезвия.
4. Во избежание образования вмятин на изделиях, изготовленных методом литья под давлением, ширина усиливающего ребра должна составлять менее 50 процентов от толщины стенки внешней поверхности (идеальное значение).<40%).
5. Толщина стенки изделия должна быть средней величины, и следует учитывать как минимум резкие изменения во избежание вмятин.
Если детали, отлитые под давлением, покрыты гальваническим покрытием, подвижная форма также должна быть отполирована. Требования к полировке уступают только требованиям Bull к полировке, чтобы уменьшить производство холодных материалов в процессе формования.
7. Ребра и пазы в плохо вентилируемых полостях и сердечниках должны быть заделаны во избежание неудовлетворенности и пригаров.
8. Вставки, вставки и т. д. должны быть установлены и надежно закреплены, а круглые диски должны иметь меры против вращения. Под вкладыш не допускается подкладывать медные и железные листы. Если сварочная площадка расположена высоко, то свариваемая деталь должна образовывать большой поверхностный контакт и быть плоско отшлифованной.