1) Первым шагом в процессе производства пластиковых оболочек является подготовка материалов. В процессе подготовки материала необходимо выбрать качество материала пластиковой оболочки и определить тип используемого материала. Поскольку обычно существует множество вариантов материалов пластиковой оболочки, необходимо сделать точный выбор.
2) После завершения второго этапа выбора материала процесс производства пластиковой оболочки переходит к процессу смешивания и сушки. Суть смешивания и сушки заключается в удалении влаги из материала и уменьшении возникновения дефектов в процессе литья пластмассовых оболочек под давлением. Если влажность материала не может быть уменьшена на 0,02 процента, на поверхности готовой пластиковой оболочки появятся неровные серебристые линии, что существенно повлияет на внешний вид пластиковой оболочки.
3) Важным производственным процессом для пластиковых оболочек на третьем этапе является процесс литья под давлением, который определяет, соответствует ли пластиковая оболочка стандарту. Для производства высококачественной пластиковой оболочки необходимо контролировать различные факторы, такие как температура, форма, метод впрыска и скорость впрыска. Поэтому этот процесс также должен быть тщательно завершен.
4) Четвертый шаг - завершить проверку качества пластиковой оболочки, поскольку процесс литья под давлением завершен, а затем завершена упаковка.
Процесс изготовления пластиковых оболочек
1) Экструзионное формование
Экструзионное формование, также известное как экструзионное формование при обработке пластмасс, относится к методу обработки, при котором материалы обрабатываются за счет действия между цилиндром экструдера и шнеком, при этом они термически пластифицируются и толкаются вперед шнеком, непрерывно проходя через головку машины. для производства различного сечения изделий или полуфабрикатов.
2) Литье под давлением
Литье термопластов под давлением, которое включает плавление пластиковых материалов и их впрыскивание в полость мембраны. Как только расплавленный пластик попадает в форму, он охлаждается и принимает форму, соответствующую образцу полости формы.
3) Выдувное формование
Быстро развивающийся метод обработки пластика, также известный как выдувное формование. Трубчатую пластиковую заготовку, полученную экструзией или литьем под давлением термопластичной смолы, помещают в разъемную форму, пока она горячая (или нагрета до размягченного состояния). После того, как форма закрыта, в заготовку немедленно подается сжатый воздух, в результате чего пластиковая заготовка расширяется и плотно прилегает к внутренней стенке формы. После охлаждения и выемки из формы получают различные полые изделия.
4) Блистерная формовка
Вакуумное формование, также известное как вакуумное формование, представляет собой процесс обработки пластика. Основной принцип заключается в том, чтобы нагреть и смягчить плоские твердые пластиковые листы, затем использовать вакуум для их адсорбции на поверхности формы и охладить их перед формованием. В основном делятся на две категории: толстые листы и тонкие листы с блистерингом
Меры предосторожности при производстве оболочки из АБС-пластика
1. АБС-пластик обладает высоким влагопоглощением и чувствительностью. Перед формованием и обработкой его необходимо тщательно высушить и предварительно нагреть (не менее 2 часов при 80-90C), чтобы содержание влаги не превышало 0,03 процента.
2. Вязкость расплава АБС-смолы менее чувствительна к температуре (в отличие от других аморфных смол). Хотя температура впрыска АБС немного выше, чем у ПС, он не может иметь свободный диапазон нагрева, как ПС, и слепой нагрев не может использоваться для снижения его вязкости. Вместо этого для улучшения текучести можно использовать увеличение скорости шнека или давления впрыска. Общая температура обработки должна быть в пределах 190-235 градусов.
3. Вязкость плавления АБС-пластика умеренная и требует более высокого давления впрыска.
4. Использование средних и высоких скоростей впрыска для АБС-пластика хорошо влияет на производство пива. (Если форма не сложная, а тонкостенные детали не требуют более высокой скорости впрыска), положение сопла продукта подвержено образованию следов воздуха.
5. Температура формования АБС-пластика относительно высока, и температура его пресс-формы обычно регулируется в пределах 25-70 градусов. При производстве более крупных изделий температура неподвижной формы (передняя форма) обычно немного выше температуры подвижной формы (задняя форма) примерно на 5 градусов. (Температура пресс-формы повлияет на гладкость пластиковых деталей, а более низкие температуры приведут к снижению гладкости)
6. АБС-пластик не должен находиться в высокотемпературной бочке слишком долго (должно быть меньше 30 минут), иначе он может разложиться и пожелтеть.
